Explicación detallada de las distintas presiones de inyección de moldes de plástico.
Los moldes de plástico requieren varias presiones durante el moldeo por inyección para completar el moldeo por inyección y finalmente formar piezas de plástico terminadas. Hoy nos centraremos en presentar las diversas presiones que se encuentran en el proceso de procesamiento de piezas de plástico.
1. Presión de inyección
El plástico fundido se transporta a la boquilla en la caja de fusión y luego se inyecta en la cavidad del molde desde la boquilla. Esta serie de acciones requiere presión para completarse. Esta es la presión de inyección, que es la presión que hace que el plástico fluya. Se puede utilizar en la boquilla o en la línea hidráulica. en el sensor a medir. No tiene un valor fijo y cuanto más difícil es llenar el molde, mayor será la presión de inyección. La presión de la línea de inyección está directamente relacionada con la presión de inyección.
Durante la fase de llenado del ciclo de inyección, es posible que se requiera una presión de inyección alta para mantener la velocidad de inyección al nivel requerido. Una vez lleno el molde, ya no se requiere alta presión. Sin embargo, al moldear por inyección algunos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), debido al cambio repentino de presión, la estructura se deteriorará, por lo que a veces no es necesario utilizar la presión secundaria.
2. Presión de sujeción
La presión de sujeción es la presión que mantiene el molde en estado bloqueado. Para resistir la presión de inyección, se debe utilizar la presión de sujeción. No seleccione automáticamente el valor máximo disponible, sino considere el área proyectada y calcule un valor adecuado. El área proyectada de la pieza moldeada por inyección es el área más grande vista desde la dirección de aplicación de la fuerza de sujeción. Para la mayoría de los casos de moldeo por inyección, es aproximadamente 2 toneladas por pulgada cuadrada, o 31 meganewtons por metro cuadrado. Sin embargo, este es sólo un valor bajo y debe tomarse como una regla general, ya que tan pronto como la pieza moldeada por inyección tiene cierta profundidad, se deben tener en cuenta las paredes laterales.
3. Contrapresión
Esta es la presión que se debe generar y superar antes de que el tornillo retroceda. Aunque el uso de alta contrapresión favorece la distribución uniforme del material de color y la fusión del plástico, también prolonga el tiempo de retorno del tornillo intermedio, reduce la longitud de las fibras contenidas en el plástico relleno y aumenta la Por lo tanto, cuanto menor sea la contrapresión, mejor, y bajo ninguna circunstancia debe exceder el 20% de la presión de inyección (valor máximo) de la máquina de moldeo por inyección.
4. Presión de la boquilla
La presión de la boquilla es la presión dentro de la boquilla. Es más o menos la presión la que hace que el plástico fluya. No tiene un valor fijo, sino que aumenta con la dificultad de llenar el molde. Existe una relación directa entre la presión de la boquilla, la presión de la línea y la presión de inyección. En una máquina de moldeo por inyección de tornillo, la presión de la boquilla es aproximadamente un diez por ciento menor que la presión de inyección. En la máquina de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar aproximadamente el diez por ciento. En el caso de las máquinas de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar el 50%.
