Cómo mejorar el acabado superficial de la pieza de trabajo durante el procesamiento de hardware
Como ingenieros, aplicamos nuestras habilidades, conocimientos y experiencia para producir las piezas más precisas y con el mejor aspecto. Estamos muy orgullosos de los productos que fabricamos y queremos que otros vean el orgullo en el producto terminado. Pero, ¿qué hacemos cuando no obtenemos los resultados que queremos? Dimensionalmente, la pieza cumple con las especificaciones del modelo, pero el acabado de la superficie y la apariencia general no son ideales. Cuando eso suceda, debemos volver a lo básico y asegurarnos de que utilizamos los mejores métodos de mecanizado que conocemos.
Necesitamos mirar cosas como un dispositivo de sujeción para asegurarnos de que sea resistente y que no promueva problemas de armónicos o vibraciones durante el mecanizado. Necesitamos asegurarnos de que no usamos herramientas innecesariamente largas que pueden girar fácilmente o aumentar la posibilidad de chatear. En los procesos de alta velocidad, debemos asegurarnos de utilizar una herramienta de balance de masas que esté clasificada de acuerdo con las RPM programadas utilizadas. Pero, ¿y si todas las cosas mencionadas anteriormente están bien?
Considere las siguientes opciones:
1. Control de viruta: La evacuación de la viruta es un factor clave para producir un buen acabado superficial. El chip de control es probablemente lo primero que debe considerar. Si las virutas producidas están en contacto con la pieza de trabajo durante el mecanizado, o si está volviendo a cortar virutas, lo más probable es que afecte negativamente al acabado de la superficie. Considere la posibilidad de cambiar el estilo del rompevirutas que está utilizando para ayudar a descomponer las virutas y lograr un mejor control.
Si bien el uso de aire y refrigerante son buenas opciones para controlar la evacuación de virutas, tenga cuidado con el refrigerante. Se debe evitar el refrigerante cuando se corta de forma intermitente. El agrietamiento térmico del borde de corte puede ocurrir... debido al calentamiento intermitente y al enfriamiento rápido del borde de corte... y puede causar la falla prematura del inserto, o al menos comenzar a afectar el acabado de la superficie debido a los bordes de corte sobrecargados y la falla.
2. Mayor velocidad: esto es especialmente cierto cuando se utilizan herramientas de carburo. Aumentar la velocidad garantizará que el material esté en contacto con la punta durante menos tiempo... reduciendo así la acumulación de bordes en la herramienta, lo que puede provocar un acabado superficial deficiente. Aumentar el ángulo de inclinación de la herramienta de corte también ayuda a reducir y controlar la acumulación de bordes.
3. Use el radio de punta correcto: un radio de punta más grande podrá adaptarse a velocidades más rápidas. El inserto pudo avanzar a aproximadamente la mitad del TNR por revolución y aún así producir buenos resultados. Si excede esta relación TNR a IPR, la herramienta creará un acabado superficial más "similar a una línea" en lugar del acabado suave y brillante que desea. Por lo tanto, cuanto más grande sea la TNR, más rápidas velocidades de avance podrá acomodar y aun así producir los resultados deseados. Sin embargo, el uso de un TNR muy grande puede generar vibraciones, lo que reduce la presión de corte, así que tenga cuidado y considere la velocidad que necesita para cortar el material: use una herramienta TNR que se adapte a sus necesidades.
También vale la pena mencionar que usar un radio de punta más grande significa que debe dejar más material para la pasada de acabado. Para que la herramienta funcione correctamente, debe tener un TNR igual o mayor que el TNR para completar la extracción de la herramienta.
Si tiene conversaciones a la vuelta de la esquina, es posible que desee probar un TNR más pequeño. Utilice siempre un TNR más pequeño que el radio de la esquina que está cortando, para que pueda "formar" el radio deseado, especialmente en las herramientas de acabado. Esto ayudará a reducir la presión de corte y eliminar la vibración.
Al fresar, intente utilizar una fresa de punta redondeada o esférica en lugar de una fresa de punta plana. Algo con un radio de esquina le dará un mejor acabado en las esquinas afiladas y definitivamente ayudará con la vida útil de la herramienta.
4. Pruebe la inserción del limpiaparabrisas: tanto como sea posible. El inserto limpiador tiene una pequeña área plana adyacente al radio de la punta. Este plano en realidad "limpia" el acabado a medida que la herramienta avanza a lo largo de la pieza de trabajo, y ayuda a eliminar el acabado similar a una línea que pueden encontrar velocidades de avance más rápidas, lo que permite el uso de un TNR más pequeño para ayudar a controlar la vibración.
5. Aumente el ángulo de avance de la herramienta. Los ángulos de ataque más altos y las plaquitas con pendiente positiva producen un mejor acabado superficial que las herramientas con ángulos de corte menos profundos. Por ejemplo: una fresa frontal con un ángulo de corte de 45° producirá un mejor acabado superficial que una fresa frontal con un ángulo de corte de 90°.
6. Elimine tiempos de permanencia y pausas: cada vez que la herramienta deja de moverse en contacto con la superficie de la pieza, deja un rastro. Cambie el proceso si es necesario, pero haga todo lo posible para asegurarse de que el cuchillo nunca se detenga o dude durante el corte.
