¿Cuál es la causa de un desmolde deficiente cuando los productos de moldeo por inyección son pegajosos?
Hay muchas razones para que los productos de moldeo por inyección se peguen y se desmolde mal, y la falla del molde es una de las principales. Las causas y los métodos de tratamiento son los siguientes:
1. La superficie de la cavidad del molde es rugosa. Si hay defectos en la superficie, como líneas de cincel, muescas, cicatrices y depresiones en la cavidad del molde y el canal, las piezas de plástico se adherirán fácilmente al molde, lo que dificultará el desmolde. Por lo tanto, el acabado superficial de la cavidad y del patín debe mejorarse tanto como sea posible, y la superficie interior de la cavidad debe estar preferiblemente cromada. Al pulir, la dirección de acción de la herramienta de pulido debe ser consistente con la dirección de llenado del material fundido.
2. El molde está desgastado y rayado o el espacio en el inserto es demasiado grande. Cuando el material fundido produce rebabas en la parte rayada del molde o en el hueco del inserto, también provocará dificultades en el desmolde. En este sentido, se debe reparar la parte dañada y reducir el espacio del inserto.
En tercer lugar, la rigidez del molde es insuficiente. Si el molde no se puede abrir al comienzo de la inyección, indica que el molde se deforma bajo la acción de la presión de inyección debido a una rigidez insuficiente. Si la deformación excede el límite elástico, el molde no puede volver a su forma original y no puede utilizarse más. Incluso si la deformación no excede el límite elástico del molde, el material fundido se enfría y solidifica en condiciones elevadas en la cavidad del molde y se elimina la presión de inyección. Una vez que el molde recupera su deformación, la pieza de plástico queda sujeta por la fuerza elástica y el molde aún no se puede abrir.
Por lo tanto, al diseñar el molde se debe diseñar suficiente rigidez y resistencia. Al probar el molde, es mejor instalar un indicador de cuadrante en el molde para verificar si la cavidad del molde y la base del molde se deforman durante el proceso de llenado del molde. La presión de inyección inicial durante la prueba del molde no debe ser demasiado alta y al mismo tiempo se debe observar la deformación del molde. , mientras aumenta lentamente la presión de inyección para controlar la deformación dentro de un cierto rango.
Cuando la fuerza de rebote es demasiado grande para provocar una falla de sujeción, no basta con aumentar la fuerza de apertura del molde. El molde debe desmontarse y descomponerse inmediatamente, y las piezas de plástico deben calentarse, ablandarse y retirarse. Para moldes con rigidez insuficiente, se puede colocar un marco en el exterior del molde para mejorar la rigidez.
Cuarto, la pendiente de dibujo es insuficiente o dinámica y el paralelismo entre las plantillas fijas es pobre. Al diseñar y fabricar moldes, se debe garantizar una pendiente de desmolde suficiente; de lo contrario, las piezas de plástico serán difíciles de desmoldar y, cuando se expulsen por la fuerza, las piezas de plástico a menudo se deformarán y la pieza de expulsión quedará blanca o agrietada. El movimiento del molde y la placa fija debe ser relativamente paralelo, de lo contrario la cavidad se desplazará, lo que dará como resultado un desmolde deficiente.
5. El diseño del sistema de compuerta no es razonable. Si el corredor es demasiado largo o demasiado pequeño, la fuerza de la conexión entre el corredor principal y el corredor secundario es insuficiente, el corredor principal no tiene cavidad fría, el equilibrio de la puerta es deficiente, el diámetro del corredor principal y el El diámetro del orificio de la boquilla no coincide correctamente, o el manguito del bebedero y la boquilla. Si la superficie esférica no coincide, el molde se pegará y se desmoldará mal. Por lo tanto, la longitud del corredor debe acortarse apropiadamente y su área de sección transversal debe aumentarse para mejorar la resistencia de la conexión entre el corredor principal y el corredor secundario, y se debe colocar un orificio frío en el corredor principal.
Al determinar la posición de la compuerta, se puede equilibrar la tasa de llenado de cada cavidad en el molde de cavidades múltiples y se puede reducir la presión en la cavidad agregando compuertas auxiliares y otros métodos. En general, el diámetro del extremo pequeño del bebedero debe ser entre 0,5 y 1 mm mayor que el diámetro de la boquilla, y el radio cóncavo del manguito del bebedero debe ser entre 1 y 2 mm mayor que el radio esférico de la boquilla.
