¿Por qué deberían probarse los moldes de inyección de precisión?
El molde de inyección de caja de plástico se compone de dos lados, molde fijo y molde fijo, y el molde trasero se coloca en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo se coloca en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Al inyectar y moldear, el molde posterior y el molde fijo se cierran para formar un sistema de vertido y una cavidad, y el molde posterior y el molde fijo se separan cuando se suelta el molde, lo cual es conveniente para retirar el producto plástico.
Aunque la organización del molde se debe únicamente a la diferencia en la variedad y características del plástico, la forma y organización del producto plástico terminado y la variedad de su máquina de moldeo por inyección, etc., la organización básica es la misma. Los abrasivos se componen principalmente de aplicaciones de sistemas de compuertas, aplicaciones de sistemas de control de temperatura, piezas de conformado y piezas de diseño. En este caso, el sistema de vertido y las piezas moldeadas son una superficie en contacto con el plástico, y cambian con el plástico y el producto, que es un complejo molde de inyección de barril de plástico, una gran transformación y una superficie con alta suavidad y precisión en estándares estandarizados. procesamiento de fabricación.
El sistema de vertido se refiere a la superficie del plástico que pasa a través del canal de flujo antes de ingresar a la cavidad desde la boquilla, incluido el canal de fusión, la cavidad de material frío, el canal colector y la boca de pegamento. Las piezas formadas se refieren a una variedad de piezas que conforman la forma del producto, incluido el posmolde, el molde y la cavidad fijos, el núcleo, la varilla de formación y la salida de aire.
Primero, la aplicación del sistema de vertido.
La aplicación del sistema de moldeo por inyección de cajas de plástico, también conocido como sistema de canal, es un conjunto de canales de seguridad de alimentación que conducen el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la cavidad, generalmente compuesto por un canal combinado, un canal de distribución, una entrada de pegamento y un agujero material frío. Está relacionado con la calidad del moldeo y la tasa de fabricación del producto plástico terminado.
1. Fusionar canal
Este es un paso seguro en la herramienta abrasiva que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección al colector o cavidad. La parte superior del combinador es cóncava para facilitar el acoplamiento con la boquilla. La apertura de la entrada del combinador debe ser ligeramente mayor que la apertura de la boquilla (O,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar la desconexión causada por un acoplamiento incorrecto. La apertura de la entrada se determina según el tamaño del producto, que generalmente es de 4 a 8 mm. La apertura del canal combinador debe expandirse hacia adentro con un ángulo de visión de 3° a 5° para facilitar el moldeo del exceso de material en el canal de flujo.
2. Caverna de material frío
Se trata de una cavitación construida al final del canal de fusión para inyectar el material frío generado por el centro dos veces en la parte superior de la boquilla de la red, evitando así el cierre del colector o de la entrada de cola. Suponiendo que una vez que el material frío penetra en la cavidad, puede producirse fácilmente estrés térmico en el producto fabricado. El diámetro de la cavidad del material frío es de aproximadamente 8 a 10 mm y la profundidad de 1 es de 6 mm.
Una vez realizado el procesamiento del molde de inyección, ¿se invertirá en fabricación? Naturalmente, la respuesta es denegada, porque hay otra etapa muy tensa: la prueba del molde. En el pasado, el moldeo por inyección de nuevos moldes, o cuando el equipo cambia la fabricación de otros moldes, la inspección del molde es un aspecto necesario, y el carácter del juicio de prueba del molde simplemente afectará el grado de victoria de la fabricación posterior del fabricante.
¿Quieres hacer una audición de molde?
No se puede ver si el molde de plástico es bueno, el moldeo por inyección no es bueno con los ojos, el molde de inyección de cubierta de plástico ordinario en el diseño de lo ordinario no estará en el tiempo como el producto final, porque tendrá este o aquel tipo de Deficiencias después de la fabricación, pero este tipo de deficiencias no se pueden evitar en el pasado de fabricación, es probable que el centro de proceso de fabricación produzca almacenamiento y el procesamiento de fabricación no se pueda utilizar, por lo que es necesario pasar por la prueba del molde y luego la muestra producida por el molde de prueba se abre para su análisis, evaluación y promoción, y luego para lograr una delineación de alta calidad. Sin embargo, las deficiencias de los productos de moldeo a gran escala son causadas por el procesamiento de moldeo por fusión y inyección, y también pueden ser causadas por diferencias en la fabricación de moldes de plástico, por lo que para evitar las deficiencias de los productos causadas por los esquemas de diseño de moldes, es necesario analizar Diseño de moldes y parámetros de proceso al fabricar moldes.
Después de obtener el juicio sobre el procesamiento del molde de inyección de plástico, el personal de tareas generalmente necesita evaluar la situación del molde nuevamente, en caso de que no sea necesario dedicar tiempo al proceso de prueba del molde. En la mayoría de los casos, para compensar las deficiencias en el diseño del molde, es probable que el personal encargado de la tarea realice ajustes inapropiados sin saberlo, porque el alcance de los parámetros básicos necesarios para crear un producto aprobado no es grande y Una vez que hay algún error en los parámetros raíz, la calidad del producto final será mucho más alta que el límite de error permitido.
El objetivo de las pruebas de moldes para piezas de inyección es encontrar parámetros de proceso relativamente buenos y desarrollar esquemas de diseño de moldes. No se trata sólo de obtener una mejor muestra. Incluso si cambian varios componentes, como materias primas, maquinaria o el entorno natural, se puede garantizar una producción estable e ininterrumpida a gran escala del entorno natural.
